1、基本概述：

有機廢氣量：500m3/h    有機廢氣濃度：500～3000mg/m3

2、工藝設計

1）、工藝選擇

根據我公司多年VOCs廢氣治理經驗及甲方要求，采用催化燃燒工藝，設備風量由需方確定。

2）、工藝概述

高濃度有機廢氣催化燃燒是典型的氣-固相催化反應，其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化燃燒過程中，催化劑的作用是降低活化能，同時催化劑表面具有吸附作用，使反應物分子富集于表面提高了反應速率，加快了反應的進行。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下，發生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱能，從而達到去除廢氣中的有害物的方法。

其反應過程為：

在將廢氣進行催化燃燒的過程中，廢氣經管道由風機送入熱交換器，將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起始溫度。經過預熱的廢氣，通過催化劑層使之燃燒。由于催化劑的存在，催化燃燒法廢氣燃燒的起始溫度約為250～300℃，大大低于直接燃燒法的燃燒溫度650-800℃，因此能耗遠比直接燃燒法為低。同時在催化劑的活性作用下，反應后的氣體產生   的熱量，高溫氣體再次進入熱交換器，經換熱冷卻，   終以較低的溫度經風機排入大氣。

本裝置的主體結構由凈化裝置主機、鍋爐引風機及電控柜組成。凈化裝置主機由換熱器、預熱室、催化床、阻火過濾器和防爆器組成的整體結構。阻火過濾（除塵）器位于進氣管道上，防爆器（孔）在主機的頂部，其工藝流程示意圖如下圖2：

圖2  催化燃燒工藝簡圖

主要部件說明：

阻火過濾器——由   的多層絲網組成，可阻止火焰通過，過濾掉氣體中較大污物，是本凈化裝置的   裝置之一；

預熱室——由遠紅外電熱管加熱，提高進氣溫度達到催化反應條件；

熱電阻——利用鎳鉻考鋼帶不銹鋼保護管的熱電阻；

催化床——由多層蜂窩狀（塊狀）組成，為本凈化裝置的核心；

防爆器——為彈簧壓力式泄壓，當設備運行發生意外事故時，可及時泄壓，防止意外事故發生；

風機——采用前送風式鍋爐引風機，使裝置在正壓情況下工作；

閥門——控制、調節氣體流量大小。

運行過程：設備開機后，設備按照程序進行預清掃工作，然后由電加熱器對催化劑進行加熱，當電加熱器達到設定預熱溫度時，主進閥先開啟   量（   小設定值），當催化劑達到催化起燃溫度時（一般為200～300℃），隨著反應熱的不斷產生以及電加熱器的加熱，使預熱空氣溫度逐漸達到設計的催化起燃溫度。電加熱是分組加熱的方式，共有兩組，系統能根據廢氣濃度來切換兩組電加熱。當廢氣濃度合適時，電加熱   停止，系統從而達到正常運行狀態。當廢氣濃度過高，使催化反應溫度＞450℃時，打開新鮮空氣閥，補充新鮮空氣以稀釋廢氣濃度，使設備進入正常運行狀態。當廢氣濃度偏低時，系統將不能通過廢氣反應熱來維持熱平衡，此時需要加熱器供熱，即一組加熱或二組加熱。以上是全自動設備運行過程。

產品性能特點：

①操作方便：設備工作時，實現自動控制。

②能耗低：設備啟動，僅需15～30分鐘升溫至起燃溫度（有機廢氣濃度高時），運行耗能僅為風機功率。

③   可靠：設備配有阻火除塵系統、防爆泄壓系統、超溫報警系統及先進的自控系統。

④阻力小、凈化效率高：采用先進的貴金屬鈀、鉑浸漬的蜂窩陶瓷催化劑。

⑤余熱回用：余熱可返回活性炭箱，脫附活性炭中的有機氣體；也可作其它方面的熱源。

⑥使用壽命長：催化劑一般2～3年   換，并且載體可   。

產品主要應用領域：

1、化工行業：各類有機化學品生產，藥物生產及各類樹脂生產工藝過程中的廢氣；

2、汽車、摩托車、自行車行業金屬件和塑料件的表面涂裝廢氣；

3、機械、船舶、家電、家具、建材等行業的金屬件和塑料件的表面涂裝廢氣；

4、制鞋行業的“三苯”廢氣；

5、印刷、印鐵制罐行業的各類廢氣；

6、電子、漆包線生產過程中各類廢氣；

7、瀝青、橡膠制品生產過程各類廢氣；